Plastique ABSoccupe une place importante dans l'industrie électronique, l'industrie des machines, les transports, les matériaux de construction, la fabrication de jouets et d'autres industries en raison de sa résistance mécanique élevée et de ses bonnes performances globales, en particulier pour les structures de boîtes légèrement plus grandes et les composants de contrainte., les pièces décoratives qui nécessitent une galvanoplastie sont indissociables de ce plastique.
1. Séchage du plastique ABS
Le plastique ABS a une hygroscopicité élevée et une grande sensibilité à l'humidité.Un séchage et un préchauffage suffisants avant le traitement peuvent non seulement éliminer les bulles en forme de feu d'artifice et les fils d'argent à la surface de la pièce causés par la vapeur d'eau, mais également aider les plastiques à se former, pour réduire la tache et le moiré à la surface de la pièce.La teneur en humidité des matières premières ABS doit être contrôlée en dessous de 0,13 %.
Conditions de séchage avant le moulage par injection : en hiver, la température doit être inférieure à 75-80 ℃ et durer 2 à 3 heures ;en été, la température doit être inférieure à 80-90 ℃ et durer 4 à 8 heures.Si la pièce doit être brillante ou si la pièce elle-même est complexe, le temps de séchage doit être plus long, atteignant 8 à 16 heures.
En raison de l'existence de traces d'humidité, le brouillard à la surface est un problème souvent négligé.Il est préférable de convertir la trémie de la machine en un séchoir à trémie à air chaud pour éviter que l'ABS séché n'absorbe à nouveau l'humidité dans la trémie.Renforcez la surveillance de l'humidité pour éviter la surchauffe des matériaux lorsque la production est accidentellement interrompue.
2. Température d'injection
La relation entre la température et la viscosité à l'état fondu du plastique ABS est différente de celle des autres plastiques amorphes.Lorsque la température augmente pendant le processus de fusion, la fusion diminue en fait très peu, mais une fois qu'elle atteint la température de plastification (la plage de température appropriée pour le traitement, telle que 220 ~ 250 ℃), si la température continue d'augmenter aveuglément, la résistance à la chaleur ne sera pas trop élevé.La dégradation thermique de l'ABS augmente la viscosité à l'état fondu, rendantmoulage par injectionplus difficile, et les propriétés mécaniques des pièces diminuent également.
Par conséquent, la température d'injection de l'ABS est supérieure à celle des plastiques tels que le polystyrène, mais il ne peut pas avoir une plage de montée en température plus lâche comme ce dernier.Pour certaines machines de moulage par injection avec un mauvais contrôle de la température, lorsque la production de pièces en ABS atteint un certain nombre, on constate souvent que des particules de cokéfaction jaunes ou brunes sont incrustées dans les pièces, et il est difficile de les retirer.
La raison en est que le plastique ABS contient des composants de butadiène.Lorsqu'une particule de plastique adhère fermement à certaines surfaces de la rainure de vis qui ne sont pas faciles à laver à haute température et est soumise à une température élevée à long terme, cela provoquera une dégradation et une carbonisation.Étant donné que le fonctionnement à haute température peut causer des problèmes pour l'ABS, il est nécessaire de limiter la température du four de chaque section du canon.Bien sûr, différents types et compositions d'ABS ont différentes températures de four applicables.Comme la machine à piston, la température du four est maintenue à 180 ~ 230 ℃ ;et machine à vis, la température du four est maintenue à 160 ~ 220 ℃.
Il convient particulièrement de mentionner qu'en raison de la température de traitement élevée de l'ABS, il est sensible aux changements de divers facteurs de processus.Par conséquent, le contrôle de la température de l'extrémité avant du canon et de la partie buse est très important.La pratique a prouvé que toute modification mineure apportée à ces deux parties se reflétera dans les parties.Plus le changement de température est important, plus il y aura de défauts tels que cordon de soudure, faible brillance, flash, collage de moule, décoloration, etc.
3. Pression d'injection
La viscosité des pièces fondues en ABS est supérieure à celle du polystyrène ou du polystyrène modifié, de sorte qu'une pression d'injection plus élevée est utilisée lors de l'injection.Bien sûr, toutes les pièces ABS ne nécessitent pas une pression élevée et des pressions d'injection plus faibles peuvent être utilisées pour les pièces petites, simples et épaisses.
Lors du processus d'injection, la pression dans la cavité au moment où la porte est fermée détermine souvent la qualité de surface de la pièce et le degré de défauts filamenteux d'argent.Si la pression est trop faible, le plastique se rétrécit considérablement et il y a de grandes chances d'être hors de contact avec la surface de la cavité et la surface de la pièce est atomisée.Si la pression est trop importante, le frottement entre le plastique et la surface de la cavité est fort, ce qui provoque facilement un collage.
4. Vitesse d'injection
Pour les matériaux ABS, il est préférable d'injecter en vitesse moyenne.Lorsque la vitesse d'injection est trop rapide, le plastique est facilement brûlé ou décomposé et gazéifié, ce qui entraînera des défauts tels que des cordons de soudure, un mauvais brillant et une rougeur du plastique près de la porte.Cependant, lors de la réalisation de pièces à parois minces et complexes, encore faut-il assurer une vitesse d'injection suffisamment élevée, faute de quoi le remplissage sera difficile.
5. Température du moule
La température de moulage de l'ABS est relativement élevée, ainsi que la température du moule.Généralement, la température du moule est ajustée à 75-85 °C.Lors de la production de pièces avec une grande surface projetée, la température du moule fixe doit être de 70 à 80 °C et la température du moule mobile doit être de 50 à 60 °C.Lors de l'injection de grandes pièces complexes à parois minces, un chauffage spécial du moule doit être envisagé.Afin de raccourcir le cycle de production et de maintenir la stabilité relative de la température du moule, après le retrait des pièces, un bain d'eau froide, un bain d'eau chaude ou d'autres méthodes de réglage mécanique peuvent être utilisés pour compenser le temps de fixation à froid d'origine dans la cavité.
Heure de publication : 13 avril 2022
